ICS 93.080.20
R 18
DB34
文稿版次选择Technical standards for construction of large thickness cement-stabilized aggregate
文稿版次选择
Technical standards for construction of large thickness cement-stabilized aggregate
highway basement
2020 - 06 - 22 发布
2020 - 07 - 22 实施
安徽省市场监督管理局
发 布
安 徽 省 地 方 标 准
DB 34/T 3584—2020
公路大厚度水泥稳定碎石基层施工技术规程
IDB34/T 3584—2020
I
前 言
本标准按照 GB/T 1.1-2009 给出的规则起草。本标准由安徽省交通运输厅提出并归口。
下列术语和定义适用于本文件。3.1大厚度水泥稳定碎石基层
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
大厚度水泥稳定碎石基层 large thickness cement-stabilized aggregate basement
厚度在 20 cm～40 cm 之间，一次性全厚度摊铺、碾压完成的水泥稳定碎石基层。
3.2
垂直振动压路机 vertical vibration roller
只产生纯垂直方向的线性振动的钢轮压路机。
4 原材料
一般规定
各种材料运至现场后应取样进行质量检验，经检验合格方可使用。
集料宜按 2000 m3 的频率进行抽检，经检验合格方可用于施工。
细集料料场应搭设防水雨棚，不同规格粗集料应分仓隔离。
存放材料的料场应采用水泥混凝土或水泥稳定碎石进行硬化，应有完善的排水系统。
水泥
应采用普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，其强度等级宜 42.5 级，初凝时间宜大于 3 h，终凝时间宜大于 6 h，但不得大于 10 h。
1
公路大厚度水泥稳定碎石基层施工技术规程
范围
本标准规定了大厚度水泥稳定碎石基层施工的术语和定义、原材料、水泥稳定碎石混合料、施工准备、机械及检测设备、施工工艺、质量检查与验收。
本标准适用于公路大厚度水泥稳定碎石基层的设计、施工及验收。
规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB 175 通用硅酸盐水泥
JTG/T F20 公路路面基层施工技术细则
术语和定义
注：如碎石的最大粒径超出表1的级配范围，应进行试验确定。
注：如碎石的最大粒径超出表1的级配范围，应进行试验确定。
5.2 混合料强度
混合料强度应符合表2 的要求。
表2 水泥稳定碎石的 7d 龄期无侧限抗压强度标准 Rd（MPa）
2
4.2.2 水泥质量应符合 GB 175 的要求。
集料
应采用反击式破碎设备加工集料，并配备除尘系统。
集料最大粒径宜不大于 31.5 mm，公称最大尺寸为 26.5 mm。经研究论证后,也可采用较大的粒径。
集料技术指标应符合 JTG/T F20 规定的要求。
水泥稳定碎石混合料
5.1 混合料级配
根据公路等级，水泥稳定碎石混合料级配应符合表1 的要求。
表1 水泥稳定级配碎石的级配范围（％）
筛孔尺寸
（mm）
高速公路和一级公路
二级及二级以下公路
C-B-1
C-B-2
C-B-3
C-C-1
C-C-2
C-C-3
37.5
-
-
-
100
-
-
31.5
-
-
100
100-90
100
-
26.5
100
-
-
94-81
100-90
100
19
86-82
100
68-86
83-67
87-73
100-90
16
79-73
93-88
-
78-61
82-65
92-79
13.2
72-65
86-76
-
73-54
75-58
83-67
9.5
62-53
72-59
38-58
64-45
66-47
71-52
4.75
45-35
45-35
22-32
50-30
50-30
50-30
2.36
31-22
31-22
16-28
36-19
36-19
36-19
1.18
22-13
22-13
-
26-12
26-12
26-12
0.6
15-8
15-8
8-15
19-8
19-8
19-8
0.3
10-5
10-5
-
14-5
14-5
14-5
0.15
7-3
7-3
-
10-3
10-3
10-3
0.075
5-2
5-2
0-3
7-2
7-2
7-2
结构层
公路等级
极重、特重交通
重交通
中、轻交通
基层
高速公路和一级公路
5.0～7.0
4.0～6.0
3.0～5.0
二级及二级以下公路
4.0～6.0
3.0～5.0
2.0～4.0
DB34/T 3584—2020
施工准备
一般规定
施工机械、设备应全部进场，经试运转调试至满足要求。
检查下承层，质量合格时方可施工。
大厚度基层可采用两种碾压方式:垂直振动、水平振荡压路机组合的碾压方式及大激振力液压振动压路机为主的碾压方式.
施工期的日最低气温应在 5℃以上；宜避免在雨季施工，且不应在雨天施工。
试验段
试验路段长度宜为 200 m～400 m。
试验路段应确定机械适用性、机械组合方式、施工工艺及技术参数等。
试验段检测项目及要求:
检测实际压实厚度，确定松铺系数。压实厚度在 30 cm～40 cm 之间时，松铺系数在 1.35～1.50 之间；
宜设定 2～3 种压实工艺，每种压实工艺的压实度检测样本不少于 4 个；
检测 7 d 龄期无侧限抗压强度；
养生 7 d～10 d，钻孔取芯，不同压实工艺路段取芯样不少于 6～9 个，芯样基本完整、外观上下部应均匀一致；
对路段平整度进行检测、评价。
挂线、支模
基层施工时采用钢丝引导的高程控制方式，钢丝支架直线段每 10 m 设一处、曲线段宜每 5 m 设一处。钢丝拉力应不小于 800 N。
采用立模施工，模板应采用双排钢钎固定。
机械及检测设备
摊铺机
摊铺机应具有较大功率。当压实厚度 20 cm～30 cm，发动机功率应大于 150 KW；当压实厚度
30 cm～40 cm，发动机功率宜大于 180 KW。
摊铺机应具有满埋螺旋二次搅拌能力，能均匀、不间断输料和布料。
摊铺预压实度达到 80％以上。
压路机
采用垂直振动与水平振荡组合的碾压方式，压路机配置应符合如下要求：
压实厚度在 30 cm～40 cm 时，选用不低于 20 t 单钢轮垂直振动压路机，激振力不小于 400 KN；
压实厚度在 20 cm～30 cm 时，选用不低于 12 t 单钢轮垂直振动压路机，激振力不小于 300 KN；
配合使用的双钢轮垂直振动水平振荡压路机,整机质量宜不小于 13 t；胶轮压路机应不低于26 t。
采用大激振力液压振动压路机为主的碾压方式，压路机配置应符合如下要求：
压实厚度在 30 cm～40 cm 时，选用不低于 32 t 单钢轮振动压路机，激振力不小于 550 KN；
3
DB34/T 3584—2020
压实厚度在 20 cm～30 cm 时，选用不低于 22 t 单钢轮振动压路机，激振力不小于 400 KN；
配合使用的单钢轮振动压路机不低于 20 t；胶轮压路机应不低于 26 t。
拌和设备
拌和设备的生产能力应与摊铺能力相匹配，根据摊铺速度、摊铺宽度确定拌合设备的型号和数量，保证摊铺连续、不间断。
拌和站的每台拌和机产量不小于 500 t/h，宜采用振动搅拌或两次拌和的生产工艺，拌轴长度不小于 3.2 m，水泥罐仓容量不小于 100 t，冷料斗不少于 4 个。
拌和用水、水泥、集料应采用自动电子计量装置。
运输车辆
根据拌和及摊铺能力，确定需要的运输车辆，车辆吨位宜在 30 t 以上。
运输车辆应配备帆布等覆盖物。
检测设备
配备双断面岩石切割机。
灌砂筒和现场试洞的直径应为 150 mm～200 mm，上部储砂筒高度为 720 mm，下部倒置的圆锥形漏斗高度为 180 mm。
取芯机功率宜大于 13 KW，取芯钻头满足大厚度基层取芯的需要。
施工工艺
混合料拌和
混合料拌和前，应先调试拌和设备，对计量系统进行标定。
根据生产配合比，设定拌和站控制参数。
拌和站应对混合料含水率进行实时监控，实验室应配合拌和站操作人员进行含水率检测，并根据天气情况适当调整含水率。
对各料仓应进行监控，避免因缺料或下料口堵塞发生断料现象。
人工清理拌缸时，应切断电源并设专人监管。
混合料运输
根据拌和设备生产能力、运输距离等确定运输车辆数量，宜不少于 20 台。
出料口与车厢底板的高度宜小于 3 m。装料时运输车应前、后、中移动，分 3 次装料。
卸料时应设专人指挥，自卸车应停在摊铺机前 0.1 m～0.3 m 处，严禁撞击摊铺机。
装车后的混合料应采用帆布等覆盖。
水泥稳定碎石材料从装车到运输现场，时间不宜超过 1 h，超过 2 h 时应作为废料处理。
摊铺
摊铺机摊铺应连续、均匀、不间断，摊铺时应有 5 辆以上料车等候。
卸料速度应与摊铺速度相协调，卸料时应设专人指挥。
摊铺过程中不得出现因收斗和卸料过程中造成漏料问题。
摊铺机的振捣器应采用双锤振动的作业方式。
4
注：根据表面状态确定是否需要胶轮压路机。大激振力液压振动压路机为主的碾压方式（表
注：根据表面状态确定是否需要胶轮压路机。
大激振力液压振动压路机为主的碾压方式（表 4）
初压宜采用小吨位钢轮压路机（20 t）静压或者前进时静压后退时弱振方式，碾压 1～2 遍。
振动碾压时宜采用高频低幅。强振的激振力应由小到大变化。
复压阶段宜先采用较大吨位钢轮压路机（22 t）高频低幅（弱振）1 遍，再低频高幅（强振）
1 遍；根据压实层厚度，采用大激振力液压振动压路机（32 t 以上）或（22 t 以上）振动碾压 2～4 遍，宜先弱振再强振。
终压用钢轮压路机静压收光，消除轮迹、防止表面松散。
表面如果有裂纹或不能全部消除表面皱纹，强振中间可增加胶轮压路机碾压或在强振后增加胶轮碾压。
表4 压路机组合方式二
5
摊铺过程中，每 10 m 检查一个断面的松铺厚度，每个断面检测 3～5 点。
碾压
垂直振动、水平振荡压路机组合的碾压方式(表 3)
初压采用垂直振动水平振荡双钢轮压路机碾压，激振力不小于 240 KN，先将表面颗粒材料采用水平振荡揉搓碾压方式稳压 1～2 遍。
复压阶段采用垂直振动单钢轮压路机碾压，先（强振）低频高幅，低速行走碾压，再（弱振） 高频低幅碾压，碾压速度不宜高于 4 km/h，碾压次数 4～5 次。
使用垂直振动压路机相邻碾压带只需重叠 20 cm～30 cm，后轮必须超过两端的接缝处，压实后表面平整密实，无轮迹或隆起，不得产生表面被压材料的推移松散和裂纹“大波浪”现象。
终压采用垂直振动水平振荡双钢轮压路机收光 1～2 遍。
表3 压路机组合方式一
压路机类型
初压
复压
终压
备注
次数
碾压速度
（km/h）
次数
碾压速度
（km/h）
次数
碾压速度
（km/h）
水平振荡压路机
1～2
2～3
1～2
3～6
垂直振动压路机
（12 t以上）
2～4
2～5
压实厚度 20-30 cm
垂直振动压路机
（20 t以上）
2～4
2～5
压实厚度 30-40 cm
胶轮压路机
1～2
2～5
压路机类型
初压
复压
终压
备注
次数
碾压速度
（km/h）
次数
碾压速度
（km/h）
次数
碾压速度
（km/h）
钢轮压路机 20 t
1～2
2～3
1～2
3～6
钢轮压路机（22 t 以上）
3～5
2～5
压实厚度 20 cm～30 cm
钢轮压路机（32 t 以上）
3～5
2～5
压实厚度 30 cm～40 cm
胶轮压路机
1～2
2～5
施工过程中的内在质量控制应分为原材料质量控制、拌和质量控制、摊铺及碾压质量控制等四部分。对集中厂拌、摊铺机摊铺的施工工艺，应按后场与前场划分。后场质量控制的项目、内容应符合表
施工过程中的内在质量控制应分为原材料质量控制、拌和质量控制、摊铺及碾压质量控制等四
部分。对集中厂拌、摊铺机摊铺的施工工艺，应按后场与前场划分。
后场质量控制的项目、内容应符合表 6 的规定，实际检测频率应不低于表中的要求，检测结果应满足 JTG/T F20 或具体工程的技术要求。
表6 （1）水泥检验项目和频率
6
8.4.3 严禁压路机在已经碾压成型的或正在碾压的水泥稳定碎石路段上调头或急刹车，保证水泥稳定碎石表面不受破坏。碾压后对边缘进行人工拍打，使边缘整齐、密实。
横缝
混合料摊铺时，因故中断时间超过 2 h、施工缝处均应设置横缝，横缝应与路面车道中心线垂直。
横缝设置方法：人工将含水率合适的混合料末端整理整齐，紧靠混合料放两根高度与混合料的压实厚度相同的方木，方木的另一侧用砾(碎)石回填约 3 m 长，其高度应略高出方木。在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面清扫干净，摊铺机返回到已压实层的末端，开始摊铺混合料。
质量检验与验收
施工过程质量检验
施工过程中的质量控制应包括外形尺寸检查及内在质量检验两部分。
外形尺寸检查项目、频度和质量标准应符合表 5 的规定。
表5 外形尺寸检查项目、频度和质量标准
工程类别
项目
频度
质量标准
高速公路和
一级公路
二级及二级以
下公路
基层
纵断高程（mm)
二级及二级以下公路每 20 m 1 点；
高速公路和一级公路每 20 m 1 个断面，每个断面 3～5 点
+5～-10
+5～-15
厚度
（mm)
均值
每 1500～2000 m2 6点
≥-8
≥-10
单个值
≥-10
≥-20
宽度（mm)
每 40 m 1 处
＞0
＞0
横坡度（％）
每 l00 m 3 处
±0.3
±0.5
平整度
最大间隙
h(mm)
每 200 m 2 处，每处连续 10 尺（3 m 直尺）
≤8
≤12
?(mm)
连续式平整度仪（mm)
≤3.0
—
项目
检测频率及技术要求
水泥
确定料源、首次进场、异常时进行全套指标
检测 1 次
每 100 t 检测初、终凝时间、强度、体积安定性指
标。
表7 施工过程中前场质量控制的关键内容
表7 施工过程中前场质量控制的关键内容
应在现场碾压结束后及时检测压实度。压实度检测中，测定的含水率与规定含水率的绝对误差
应不大于 2％；不满足要求时，应分析原因并采取必要的措施。
施工过程的压实度检测，应以每天现场取样的击实结果确定的最大干密度为标准。每天取样的击实试验应符合下列规定：
击实试验应不少于 3 次平行试验，且相互之间的最大干密度差值应不大于 0.02 g/cm3；否则， 应重新试验，并取平均值作为当天压实度的检测标准。
该数值与设计阶段确定的最大干密度差值大于 0.02 g/cm3 时，应分析原因，及时处理。
7
表 6（2）集料的检查项目与频度
指标
检测频率
表观相对密度
料源选择、料质变化及怀疑时
石料压碎值
细长扁平颗粒含量
每 2000 m3 检测 1 次
水洗法<0.075 mm 颗粒含量
级配
含水量
每天施工前
表 6（3）混合料的检查项目与频度
指标
检测频率
结合料剂量
每 1000 m2 1 次
混合料最大干密度
每个工日
含水率
每 1000 m2 1 次
9.1.5 前场质量控制的项目及内容应符合表 7 的规定，实际检测频率应不低于表中的要求，检测结果应满足 JTG/T F20 或具体工程的技术要求。
项次
项目
内容
频度
1
摊铺目测
是否离析
随时
粗估含水率状态
随时
2
碾压目测
压实机械是否满足
随时
碾压组合、次数是否合理
随时
表面密实、平整、均匀
3
松铺厚度检测
厚度
每 10 m 检测一个断面
4
压实度检测
含水率
每一作业段检查 6 次以上
压实度
每一作业段检查 6 次以上
5
强度检测
在前场取样成型试件
每一作业段不少于 9 个
6
钻芯检测
密实、完整、上下均匀一致
每一作业段不少于 9 个
7
弯沉检测
-
每一评定段（不超过 1 km）每车道 40～
50 个测点
质量验收内容应包括工程完工后的外形和质量两方面，外形检查的要求应符合表 3
质量验收内容应包括工程完工后的外形和质量两方面，外形检查的要求应符合表 3 的规定。
宜以 l km 长的路段为单位评定路面结构层质量；采用大流水作业法施工时，以每天完成的段落为评定单位。
应检查施工原始记录，对检查内容初步评定。
应随机抽样检查，不得带有任何主观性。压实度、厚度、水泥量检测样品和取芯等的现场随机取样位置的确定应按相关标准的要求执行。
各项技术指标质量应符合表 8 的规定。
表8 质量合格标准值
注：以每天完成段落为评定单位时，检查数量可取低值；以 l km 为评定单位时，检查数量应取高值。
8
压实度检测应采用整层灌砂试验方法，灌砂深度应与现场摊铺厚度一致。
无机结合料稳定材料应钻取芯样检验其整体性，并应符合下列规定：
水泥稳定碎石基层的芯样直径宜为 150 mm。
采用随机取样方式，不得在现场人为挑选位置；否则，评价结果无效。
芯样顶面、四周应均匀、致密，芯样上部与下部密实状态等外观应一致。
取不出完整芯样时，应找出实际路段相应的范围，返工处理。
水泥稳定碎石基层应在 7 d 的龄期内取芯。
设计强度大于 3 MPa 的水泥稳定材料的完整芯样应切割成两个标准试件，检测强度，并应符合下列规定：
标准试件的径高比应为 1:1。
记录实际养生龄期。
芯样强度应满足设计要求。
同一批次强度试验的变异系数应不大于 15％。
样本量宜不少于 9 个。
对高速公路和一级公路的基层，应在养生 7～l0 d 内检测弯沉；不满足要求时，应返工处理。
对高速公路和一级公路，7～l0 d 龄期的水泥稳定碎石基层的代表弯沉值宜为：对极重、特重交通荷载等级，应不大于 0.15 mm；对重交通荷载等级，应不大于 0.20 mm；对中等交通荷载等级，应不大于 0.25 mm。
9.2 质量验收
工程类别
检查项目
检查数量
标准值
极限低值
水泥稳定材料
压实度
6-10 处
98％
94％
颗粒组成
2-3
规定级配范围
水泥剂量（％）
3-6 处
设计值
设计值 -1.0％